一、客户提出询价要求：途径一打电话查询，途径二传真查询，途径三Email查询，途径四网上聊天工具查询。用户需要提供长、宽、高、厚(或克重)、色泽和吸塑型包装盒(PVC、PET、PS、PP)、产品数量和生产周期。

二、商业部门报价：吸塑产品单价的高低与下列因素有关：吸塑产品的长、宽、高以及吸塑过程的复杂性；吸塑产品的种类、厚度和颜色；吸塑托盘厂家的吸塑产品后道加工工艺(折边、打孔、封边等)、定单数量和定单周期。报价员会根据客户的样品和描述进行初步报价，并在打样后给出报价。

三、电脑设计：客户对报价基本认可后，就会把要求、实物或吸塑样品送到业务部，生产调度则会要求电脑设计部将客户的实物扫描后，与印刷设计结合，制作吸塑产品的平面设计图。

四、吸塑打样：在客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度，决定用哪种方法来开发模具(石膏模，铜模，铝模)，开发周期为3-5天。吸塑打版机以石膏模型为主，其操作步骤为：

1.用手工泥浆将实物糊出成型轮廓；

2.将吸塑打版机上的泡壳毛胚成型；

3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，经风干形成石膏毛胚；

4.利用电动铣床对石膏毛胚及规则形状的形状进行深加工；

5.手工打磨并手工添加零件；

6.将各抛光石膏零件粘合成一个完整的石膏模型；

7.再将吸塑打版机上的样品进行吸塑成型；

8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。

印刷打样部门在有需要时，会同时把吸塑样品所用的卡片、不干胶或彩盒等一起制作，并借助全开式数码打样机，将实际印刷结果反映出来。

五、制作生产模具：样品经客户确认后，通常会下一定量的生产订单。根据产程安排，吸塑成型的复杂程度，可选用何种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程与吸塑打样相似，其优点是生产周期短，成本较低，制作一整版(60X110cm)模具只需一至两天，不足之处是吸塑成品表面粗糙，生产中模具易碎裂，且不能耐久成型，成型深度大，复杂度高，片材厚。该工艺是将打好的铜模表面喷涂一层导电剂，然后将导电剂喷涂在该铜模上，然后在该铜模上镀上一层厚铜，该铜模需要72小时后才能进行电镀，然后在该铜模上灌石膏(增加硬度)，抛光，打气眼处理，该铜模生产的优点是吸塑件表面光滑，成本适中，耐用性好，缺点是该模具制造周期长，不能完成精密吸塑件的生产。用吸塑铝模生产，模具设计首先要用电脑制图，然后用CNC数控铣床加工，优点是加工周期适中，后期模具处理时间短(钻气眼工作在CNC加工时完成)，吸塑制品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。因为全自动高速吸塑成型机的成型范围大约是66X110cm，所以无论是石膏模、铜模还是铝模，都需要将各个模具拼在一起，以达到成型尺寸，我们称这一过程为拼版，需要拼在铝板或木板上，拼好后再拼整版的模具称为底模。对吸塑深度较大的制品，还需制作上模，当底模吸塑片材时，要从片材上方施加压力，使其均匀地拉伸至各部位，否则会造成局部厚度过薄。制造模具的整个制造周期应在5-7天之内。

六、吸塑成型生产：苏州吸塑托盘采用全自动高速吸塑成型机生产，基本原理为：将成卷片材拉入电炉烘箱中，加热至软化状态，乘热再拉至吸塑模具上方，上移模具，抽真空，将软化片材吸附在模具表面，同时将冷却水呈雾状喷射在成型片材表面，使其硬化，成型片材再自动拉出贮料箱，气动裁刀将成型片材与未成型片材分离，从而完成整个过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多发生在这一过程中：1.吸塑不到位，是指产品形状变形，未吸塑到与模具形状相同的形状；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品出现不应有的线痕；4.厚度不均。这类问题需要在安装好模具后，才能调试到位，包括：板材向前推进的时间，加热的温度和时间，抽真空的强度和时间，上模下模的位置，时间和深度，拼版时的模具放置位置，是否在模间加上附件等。

七、冲片加工：吸塑成型的大版面产品需要经过冲孔，用单片刀片切片成单片产品。该方法的原理是在冲床的底台上放一大块塑胶砧板，将大块成型制品放到砧板上，并将预先制作好的刀模卡在单一的产品上，经过冲床上下移动，裁剪出单一的成品，但这种裁剪方法的缺点是砧板和刀模容易损坏，从而导致切边不平整，有毛边，对于质量要求高的泡壳，需要采用冷冲模具(一公一母)和冷冲床加工。